4.加快重大科技专项实施
发挥政府资金的引导作用，以科技重大专项的遴选和实施为抓手，加强行业共性关键技术的集成攻关，突破技术瓶颈，形成材料领域的技术积累；以科技重大专项项目为载体，促进产学研结合、产业技术联盟和人才团队的形成，提升材料领域的自主创新和成果转化能力。
5.加强组织领导
建立部门、地方政府、企业、专家等协调互动的工作机制，构建贵州省与科技部的省部会商机制，及时沟通并解决《方案》实施中的关键问题，营造有利于材料科技创新和产业加快发展的政策环境，确保《方案》任务的完成。
五、重大科技专项（重点项目）
根据确定的材料产业发展重点领域和发展方向，结合实施条件和材料产业发展的急需程度，组织实施好一批材料领域重大科技专项计划。
（一）首批启动实施的国家科技支撑计划和省重大科技专项
1．高性能铝合金及其制造工艺技术开发
针对省内铝行业中主要是原铝等低端原材料、加工能耗高的局面，依托我省现有铝工业企业和科研院所，联合省外优势资源，通过产学研联合开展以下研究：（1）电解原铝直接铸造高端铝及铝合金锭坯技术开发及产业化技术；（2）新型高强度铸造铝合金材料研发及产业化技术；（3）新型钢铁热浸镀用铝合金材料研发及产业化技术。对涉及高性能铝合金成分配方、熔炼、高效熔体处理、铸造、微量元素合金化等技术进行集成、创新。重点解决：（1）传统工艺生产能耗高、流程长、污染严重等；（2）7XXX及包装印刷用高端铝合金大型铸坯内部冶金质量差，锭坯质量不稳定；（3）高强度铸造铝合金材料低成本强塑匹配技术；（4）钢铁热浸镀用铝合金材料开发及生产技术问题。
项目完成后，预计将申请14项以上专利、制定4套技术标准和规范，完成4种高性能铝合金产品开发及其示范工程生产线建设。高端铝合金锭坯满足国内需求，替代进口，主要产品技术指标如下：7075锭坯成品率≥70％，成功开发出7050大扁锭；包装印刷用高端铝合金大扁锭成品率≥90％；新型高强度铸造铝合金（GLGQXX）σb≥450Mpa，δ5≥4％，铸造性能与ZL205A相当，成本低5％～10％；新型钢铁热浸镀用铝合金（GLDCXX）镀层耐蚀性≥280h；热反射率≥60％；315℃下≥100h不变色；49℃，R.H93±2％≥168h无锈蚀；镀层表面光滑平整，晶花均匀。
本项目为国家科技支撑计划项目，项目计划总投资1.5亿元，项目完成后可实现新增销售总收入5亿元，利税超过3000万元。
通过项目实施可促进我省大型企业技术管理和创新能力的进一步增强，推进产学研的结合，建立电解铝行业与下游铝加工行业的相互依存关系，形成低成本、高效化、短流程、绿色环保的循环型产业链，构建以黔渝川云为核心的高技术铝产业关联经济带。
项目主要承担单位为中铝公司贵州铝厂、上海大学、四川大学、中南大学、贵州大学、贵州科学院、苏州有色金属加工研究院、贵阳铝镁设计研究院、贵航集团等。
2．钛冶金与加工大型化关键共性技术与装备开发
针对钛行业发展的趋势及需求，结合海绵钛生产扩大规模和节能降耗的技术需求，依托现有产业和技术基础，开展以下研究：（1）大型镁法还原蒸馏炉强制散热技术；（2）四氯化钛加料方式和控制技术；（3）蒸馏通道防堵和疏通技术；（4）镁电解氯气提纯等技术及应用研究；（5）海绵钛机械取出方案；（6）探索海绵钛杂质与布氏硬度指标和显微结构的影响关系；（7）海绵钛破碎新型设备研制等方面的研究。最终完成12吨还原蒸馏联合炉及配套装置设备的研制，达到进一步改善海绵钛的质量、有效降低能耗和成本、减少污染物排放、提高生产效率的目的。
项目完成后，将申请发明专利5项，实用新型专利2项，形成以企业内外高级技术人才相结合的研发团队和产学研相结合的技术创新平台；并达到如下经济技术指标：（1）还原蒸馏联合炉单套系统年产能≥305吨，还原蒸馏劳动生产率≥73.5吨/人.年，比现有水平提高25%；（2）原蒸馏四氯化钛消耗≤4.25吨/吨钛，同比下降53Kg；还原蒸馏毛产电耗≤4000Kwh/吨钛，同比下降10%。上述两项指标均接近世界先进水平；（3）海绵钛一级及以上品率≥60%，海绵钛二级及以上品率≥92％，合格率≥95％，质量指标为国内领先和国际先进水平；（4）电解氯浓度实现提纯，提纯后Cl2浓度≥95％。
本项目为国家科技支撑计划项目。项目计划投资总额4100万元，将建成世界最大的还原蒸馏联合炉，年新增利润将达到8372万元以上。
项目成功实施后将进一步缩小在海绵钛生产装备大型化之后各项技术指标与国际领先水平的差距，增强参与国际竞争的实力，对保障我国国防工业、能源工业和其他领域用钛有着十分重要的意义。
项目主要承担单位为遵义钛业股份有限公司、中南大学等。
3．高速重载列车关键材料及制品研发
针对国家发展高速、重载列车的发展和我省钢铁行业升级的需求。依托省内相关企业及高校技术力量，开展以下研究：（1）高速重载机车及车辆车轴用钢及制品；（2）高速列车用粉末冶金闸片；（3）高速重载列车及车辆用弹簧钢及弹簧制品产业化关键技术及设备攻关。重点研究：提高粉末冶金闸片基体强度、寿命以及摩擦系数的稳定性，高速、重载机车及车辆车轴用EA4T钢、高速重载列车及车辆用弹簧钢的关键成分参数的控制与高均质、纯净化的冶炼工艺及成材率，大截面EA4T钢的显微组织结构与强韧性、疲劳断裂关系的规律研究等关键技术，探索新型高性价比铁路车轴用钢。实现200-300Km/h以上高速列车、120Km/h货运重载列车车轴用钢、闸片、弹簧制品等三大产品国产化。
通过项目实施预期将申请发明专利或实用新型5-9项，培养3支从事研发到产业化生产的高层次技术队伍，预计培养材料冶金硕士20人，发表高水平论文8-10篇。弹簧钢及弹簧制品达到欧美标准EN10089、DIN 17221、UIC822和ASTMA12960要求，粉末冶金闸片产品达到UIC/541-3标准；车轴用钢产品达到欧洲标准EN13261要求，并力争参照其标准将企业标准提升至国家标准。
本项目为国家科技支撑计划项目。项目总投资1.7亿元，最终将形成车轴用钢达20000吨/年，闸片100000件/年，弹簧钢8000吨/年，弹簧制品10000组（套）/年的生产能力。将实现年销售收入3.6亿多元。
通过项目实施，将形成车轴用钢、弹簧钢及弹簧制品、粉末冶金闸片产业技术集群及技术联盟，使我国高速重载列车车轴用钢、弹簧钢及弹簧制品、粉末冶金闸片产品质量指标达到国内领先水平，对支持国家高速、重载列车的引进及消化吸收，带动相关配套产业的发展具有重要意义。
项目主要承担单位为贵阳特殊钢有限责任公司、中国南车集团南方汇通股份有限公司、中国航空工业第一集团贵州新安航空机械有限责任公司、贵州大学等单位。
4．高强度低松弛预应力钢丝、钢绞线用钢及制品研发
针对我国中高端高性能预应力钢材原料及产品的市场需求，依托我省钢铁及制品生产企业的发展需求，开展以下研究：（1）高性能预应力钢材用盘条钢SWRS82B的研发与产业化；（2）大直径高性能预应力钢绞线研发与产业化等的研究。重点研究：产品成分配方、性能等主要技术指标体系研究； 高强度SWRS82B钢的关键成分、轧制工艺和夹杂物等对盘条性能影响等基础研究； 冶炼高强度SWRS82B的洁净钢生产技术研发； 轧制高强度SWRS82B钢盘条的控轧、控冷工艺技术研发， 主要研究高碳钢轧制工艺技术研发；大直径低松弛预应力钢绞线结构设计、生产工艺技术研究。通过技术研究和攻关，解决低松弛预应力钢绞线生产实际中的技术问题。
