第十条 为执行产品国家标准，企业可自订相应的质量控制指标和配料方案，经总工程师批准后执行。各项质量指标要落实到车间（单位）班组和个人，供应部门要认真按照原、燃料、混合材料的技术条件组织进厂。质量指标的变更需经总工程师批准。
第十一条 取样要有代表性，检验要及时准确，结果要按时通知生产岗位和有关部门。试剂、仪器、试验条件必须符合规定，标准溶液要有专人配制和检查，仪器、设备要有专人管理并定期校正。要建立严格的密码抽查、对比、检验、控制事故考核制度。检验人员必须经考试合格，方可顶班操作。
按规定向建材研究院寄送水泥样品作物理对比试验。
第十二条 矿山开采必须坚持采剥并举，剥离先行，实行优、次搭配，提出符合配料要求的原料．
根据需要可在矿山设置小型化验站，进行日常质量控制、检验工作。
第十三条 进厂大宗原、燃、材料，要坚持先检验后使用的原则。要有适当搭配均化的场地和手段。严格按照化验室指定部位堆放，不得混杂。
第十四条 原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持一定的合理储存量。最低储存量石灰石５天，粘土、混合材料、燃料１０天，铁粉、石膏１个月，生料（料浆）２天，熟料５天，水泥７天。
第十五条 进厂石灰石炭酸钙含量，出磨、入窑生料的成分及率值的标准偏差值由各厂自订，要严格控制。并创造条件做到均化。
第十六条 入窑生料细度指标，按照经济合理的原则确定，但０．２０毫米方孔筛筛余一般大于１．５％（注：棒球磨或棒球磨加弧形筛系统的厂，其指标自订）。料浆水分应尽量降低，缩小波动。
第十七条 熟料率值要合理稳定，缩小波动：饱和系数控制范围为目标值±０．０２；合格率：湿法厂在８０％以上，干法厂在６８％以上，即控制平均值接近于目标值：标准偏差值：湿法厂不大于０．０１６，干法厂不大于０．０２０。
硅酸率控制范围为目标值±０．１０，合格率在８５％以上，即控制平均值接近标值，标准偏差值不大于０．０７。
